Código M en detalle

CÓDIGOS  M
A continuación se explicarán los códigos M más utilizados en el control FANUC, en la programación solo se acepta un código M por línea o bloque de programación.

M0 = Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en cualquier parte del programa para que el operario pueda realizar cualquier intervención necesaria antes de proseguir con la secuencia normal del programa como por ejemplo colocar a tope una pieza, hacer una medición, retirar viruta acumulada etc. La máquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

O0001 (EJEMPLO M0) *
N05 T0000 G40 G21 G97 *
/ N10 G28 U0 W0 *
/ N20 G50 X200. Z189.*
N30 T0101 (TOPE) *
N40 G0 X80. Z5.*
N50 M0 (COLOCAR LA PIEZA A TOPE) *
N60 G0X100.Z50.*
N70 T0202(BROCA CENTRO) *
N80 G0X48.Z2.M4S1200 *
“”    “”    “”
“”    “”    “”
N680 M30 *

M1 = Parada intermedia opcional en el programa: Es la misma utilidad que el código M0, pero solamente se activa si el operario ha oprimido el botón de parada opcional (optional stop). La máquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima el botón de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.

M2 = Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa, el cursor permanece al final del programa. Actualmente se utiliza más el código M30 como fin de programa.

M3 = Encender husillo (o herramienta del torno) en sentido horario: Spindle CW (clock wise).  El sentido de giro del husillo se determina ubicándose detrás de la copa mirando  hacia adelante. Se programa M3 con el código de velocidad de husillo S y el número de r.p.m. a las que girará. M3 S1200. Se recomienda después de realizar un cambio de herramienta colocar el sentido de giro y la velocidad a la que va a girar el husillo para trabajar con  dicha herramienta, de lo contrario girará a las r.p.m. que se habían programado para la herramienta anterior. Generalmente para trabajar con brocas, el husillo gira en sentido horario, y para los portaherramientas de trabajo exterior en sentido horario o antihorario, dependiendo si se montan al derecho o al revez en la torreta.

M4 = Encender husillo en sentido antihorario: Spindle CCW (counter clock wise), se programa M4 S1200.
M5 = Apagar husillo: Spindle stop. Se utiliza generalmente cuando el husillo está girando en un sentido y se debe detener para comenzar a girar en el otro sentido, con el código de fin de programa M30 se apaga también el husillo.
M8 = Encender el refrigerante: coolant on , enciende el refigerante para la herramienta de corte, debe estar encendido en el panel del control el botón coolant auto para que se encienda y apague con los códigos del programa. Debe programarse después de cada cambio de herramienta.
M9 = Apagar el refrigerante: coolant off , al final del programa el código M30 apaga también el refrigerante.
M10 = Cerrar copa: chuck clamp este código abre automáticamente las mordazas de la copa que son accionadas hidráulicamente, se utiliza para cerrar la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).
M11= Abrir copa: chuck unclamp este código abre automáticamente la copa, se utiliza para abrir la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).´
Antes que nada te cuento que pinola  es la admisión de la punta del cabezal móvil o de herramientas de taladrar.
M12= Sacar pinola de la contrapunta: quil out, este código saca automáticamente la pinola de la contrapunta que se activa hidráulicamente hasta que hace contacto con el material.
M13 = Introducir  pinola en la contrapunta: quil in, este código introduce automáticamente la pinola en la contrapunta.
M21 = Desactivar la alarma de la puerta abierta: por seguridad al abrir la puerta de trabajo en modo automático la máquina se detiene y sale la alarma Door interlock. Se utiliza para desactivar esta alarma cuando es necesario (colocar a tope la pieza de trabajo manualmente).
M22 = Activar la alarma de la puerta abierta: este código activa de nuevo la alarma de puerta abierta después de utilizar el código M21.
M30 = Fin de programa: este código cierra la estructura del programa, además apaga el husillo, el refrigerante, y cuenta una pieza más  en el contador de piezas.
M31 = Desactivar la alarma de la copa abierta : chuck unclamp este código se utiliza antes del código M11 para poder abrir la copa  en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).
M32= Activa la alarma de copa abierta:  este código activa de nuevo la alarma de copa abierta, se utiliza después del  código M10 que cierra la copa en un ciclo automático de alimentación de material (alimentador de barras o jalador de barras).
M98 = Llamar subprograma a trabajar: se emplea para llamar un subprograma o subrutina a  trabajar desde un programa principal, en esta subrutina se programa la trayectoria de mecanizado de una pieza que se repetirá varias veces dentro del ciclo de trabajo, y será llamada cada vez que se necesite. Se programa M98P24 donde 24 es en este caso el número de subprograma a llamar. Cuando se programa M98P0051245, se esta utilizando la repetición automática del subprograma donde los tres primeros dígitos en este caso 005 son el número de repeticiones del subprograma y los cuatro dígitos siguientes  1245 el número de subprograma a repetirse, esto quiere decir que el subprograma  1245 se ejecutará 5 veces y  luego volverá al programa que lo llamó.

M99 = Fin de subprograma y retorno al programa principal: el código M99 se utiliza como fin de subprograma, esto diferencia un subprograma de un programa principal que termina con el código M30. Al finalizar el subprograma con el código M99 la secuencia de ejecución regresa al programa principal que llamó a este subprograma. Si un programa termina con el código M99 y no es llamado por otro programa, este  se repite por si solo indefinidamente. Si se programa M99 P230 la secuencia de ejecución regresará al número de bloque N230 del programa principal que llamó al subprograma.

CNC Introducción... y un ejemplo de programa

GENERAL

El CNC puede controlar el movimiento de la herramienta a través de lineas rectas y arcos que constituyen la figura de la pieza a trabajar y las otras funciones auxiliares de la máquina para lograr una parte de la pieza de trabajo. La función de mover la herramienta a través de lineas rectas se denomina interpolación.
Para lograr el roscado, el CNC controla la herramienta a través de la sincronización entre la figura (figura recta) y la rotación del eje.
El movimiento de la herramienta a una velocidad específica para trabajar se denomina avance. Utilizando la numeración actual puede especificar una relación de avance. La función de decidir la relación de avance se denomina función de avance.

Para controlar el CNC, hay tipos de sistemas de coordenadas:
1) Sistema de coordenadas en parte dibujada
El sistema de coordenadas es escrito en la parte del dibujo. Como son datos del programa, los valores de las coordenadas en este sistema son usadas.
2) Sistema de coordenadas específado por el CNC
El sistema de coordenadas es preparado en la tabla de la máquina. Este se logra programando la distancia de la posición actual de la herramienta y el punto cero de las coordenadas a ser usadas.

De acuerdo a los diferentes puntos cero, el sistema de coordenadas especificado por el CNC puede ser divido en las siguientes dos formas:

a) Sistema de coordenadas maquinaria

El punto cero del sistema de coordenadas es el punto de referencia de la máquina (cero máquina)

b) Sistema de coordenadas de pieza

La herramienta se mueve en sistema de coordenadas especificado por el CNC en concordancia con el programa de comandos generado con el respectivo sistema de coordenadas en la parte del dibujo, y trabaja la pieza a la forma del dibujo.

De todas formas, en orden para que trabaje la pieza correctamente como es especificado en el dibujo, los dos sistemas de coordenadas deben estar configurados a la misma posición. Para configurar los dos sistemas de coordenadas a la misma posición, G92 es usado para especificar este sistema de coordenadas que hace referencia como el sistema de coordenadas de pieza.

COMO INDICAR COMANDOS DE DIMENSIONES PARA LA HERRAMIENTA EN MOVIMIENTO:

COMANDOS ABSOLUTOS E INCREMENTALES.

Los valores de coordenadas de un comando para la herramienta en movimiento puede ser indicado absolutamente o incrementalmente.

I) Valores de cota absolutos

La herramienta se moviliza hasta un punto a la distancia desde el punto cero del sistema de coordenadas, ej.: a la posición del valor de las coordenadas.

II) Valores de cota incrementales

Especifica la distancia desde la anterior posición de la herramienta hasta la próxima posición de la herramienta.

PROGRAMACIÓN EN DIAMETROS Y PROGRAMACIÓN EN RADIOS

Las dimensiones del eje X puede ser configurado en diámetro o radio.

I) Programación en diámetros

En la programación en diámetros, especifique el valor del diámetro indicado en el dibujo como el valor del eje X

II) Programación en radios

En la programación en radios, especifique la distancia desde el centro de la pieza, ej.: el valor del radio como valor de coordinada del eje X.

Los valores de coordenada de los puntos A y B son:

A(20,80) B(15,60)

1.1 EJES CONTROLADOS

Para el sistema CNC del torno, los ejes principales son los ejes X y Z. Estos dos ejes son usados para comandar los movimientos de la herramienta. El centro del eje es horizontal, el eje Z es horizontal también, el eje transversal es el eje X. Por ejes en movimientos nos referimos a un eje que mueve la herramienta cortante relativa a una pieza. Un comando de posición positiva mueve el eje Z de izquierda a derecha y el eje X de atrás hacia delante.

1.2 PUNTO DE REFERENCIA (CERO MAQUINA)

El punto de referencia se encuentra fijo en una posición determinada en una máquina herramienta en donde la herramienta puede ser movida fácilmente por el punto de referencia de la función de retorno. El sistema del CNC necesita un punto de referencia configurado al máximo recorrido posible para cada eje en dirección positiva. El punto de referencia puede encontrarse o no en la máquina, dependiendo en las especificaciones del fabricante (Consulte el manual entregado junto con la máquina herramienta para detalles). No utilice la función de retorno al punto de referencia si el punto de referencia no se encuentra disponible en la máquina.

1.3 SISTEMA DE COORDENADAS

Cuando la posición a ser alcanzada por la herramienta es difícil, el CNC mueve la herramienta hasta esa posición, la posición a ser alcanzada por la herramienta esta dada como un valor de coordenada en el sistema de coordenadas. El valor de coordenada consiste en un componente de cada eje programado. Para el sistema de control de torno, existen dos ejes de programa (X y Z). Cuando una herramienta se mueva hacia una posición determinada por un comando absoluto, es necesario que el sistema de coordenadas se encuentre configurado de antemano.

1. CONFIGURACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS

Formato: N_ G92 Xx Zz

Por el significado de estos comandos, un cierto punto de la herramienta por ejemplo, un sistema de coordenadas donde la punta de la herramienta cortante se encuentra en coordenadas espcíficas (x, z) del sistema de coordinadas.

El sistema de coordenadas es denominado como el sistema de coordinadas de la pieza.

Una vez que el sistema de coordenadas ha sido configurado, todos los subsecuentes comandos absolutos que son enviados se convierten a la posición de este sistema de coordenadas de la pieza.

El valor de x es el diámetro cuando la designación de diámetro ha sido afectada y el valor del radio cuando la designación de radio ha sido efectuada.

2. PUNTO DE INICIO DE LA HERRAMIENTA (PUNTO ESTANDAR)

Ordinariamente, la punta del filo se encuentra alineada con el punto de inicio como se muestra en la ilustración anterior, y el sistema de coordenadas es situado en el principio del programa a través de G92.

El punto del principio del programa es denominado punto estándar (punto de inicio) o Cero pieza (no es el cero máquina/punto de referencia).

Los comandos G92 pueden ser especificados varias veces en el mismo programa para simplificar la programación. El valor de coordenada del punto estándar en el sistema de coordenadas de la máquina será guardado en la memoria automáticamente.

1.4 EJE AUXILIAR EJE Y

Para este sistema de CNC, una función de control para un eje auxiliar se encuentra disponible, este eje es controlado por la dirección Y. El control de Y es posible solo en un eje, no puede ser controlado con los ejes principales X o Z simultáneamente.

El eje Y puede ser posicionado para un posicionamiento rápido o avance lineal.

1.5 UNIDAD MÍNIMA DE INGRESO Y RANGO DE VALOR DE COORDENADA

La unidad mínima de entrada del valor de coordenada es 0.01 mm., el rango de valor de las coordenadas que puede ser comandado por este sistema de control es ±99999.99 (por supuesto, el rango actual variará dependiendo de la máquina utilizada).

Eje X: 0.01 mm. correspondientes al actual movimiento 0.005 mm. (en programación diametral)

Eje Z: 0.01 mm. correspondientes al actual movimiento 0.01 mm

Eje Y: 0.01 mm. el movimiento correspondiente depende de la designación del fabricante de la máquina.

1.6 RANGO DE MOVIMIENTO DE LA HERRAMIENTA ---VERIFICACIÓN DE CARRERA

Un grupo de llaves limitadoras son colocadas en el lado positivo y negativo de cada eje de la máquina de forma que la herramienta no se mueva mas allá de estas posiciones.

El rango de movimiento de la herramienta es denominado carrera. Además de la carrera definida por las llaves limitadoras, el área donde la herramienta puede moverse puede ser especificado por un parámetro en la memoria.

1.7 COMPENSACION DE LA HERRAMIENTA

Usualmente, varias herramientas son necesarias para mecanizar una pieza. Las herramientas tienes diferentes formas y tamaños, es muy trabajoso alterar el programa de acuerdo con cada herramienta.

Sin embargo, una herramienta estándar es seleccionada, y la diferencia entre la posición de la punta de la herramienta estándar y la posición de la punta de cada herramienta utilizada es medida en avance. Configurando las medidas tomadas en el CNC (parámetro de compensación de la herramienta -tool offset compensation-), el mecanizado puede ser realizado sin alterar el programa aún si la herramienta es intercambiada.

Esta función es llamada compensación de la herramienta.

1.8 CONFIGURACION DEL PROGRAMA

Un programa para una pieza consiste de varios bloques. Un bloque contiene información necesaria para el mecanizado, como el movimiento del refrigerante, este tipo de comandos se indican por una palabra.

Un bloque es separado de otro con un FDB del código de Fin De Bloque. A la cabeza de un bloque, números consecutivos consistentes en direcciones N seguidas por un número mayor a cinco dígitos (0 a 65535) pueden ser usados. Un bloque consiste en una o más palabras. Una palabra consiste en una dirección seguida por algunos dígitos numéricos. El signo más (+) o el signo menos (-) pueden ser antepuestos a un número. Una de las letras (A hasta Z) pueden ser utilizadas como una dirección, una dirección define el significado de un número que sigue la dirección.

Palabra = Dirección + número (ejemplo: X-200)

Ejemplo de un programa:

Programa P10 (cada programa posee un número de programa, y este es el programa número 10)

N10 G92 X0 Z0                  SISTEMA DE COORDENADAS

N20 G0 U-30 Z-10 H6000  POSICIONAMIENTO RÁPIDO

N30 G1 W-50 F40                  INTERPOLACIÓN LINEAL

N40 G2 U-10 W-5 R10          INTERPOLACIÓN DE ARCO

N50 G0 U60 W60                  POSICIONAMIENTO RÁPIDO

N60 G27 M2                          RETORNO AL PUNTO DE INICIO. FIN DEL PROGRAMA

Direcciones máximas y rango de valores de comandos:

    T                      Herramienta Nro. (1-9)        Función de herramienta
                       Nro. de compensación 
                               de herramienta (0-9)

                                                                                FDB (Fin De Bloque) de un bloque

Todos los bloques deberían ser encabezados por una letra N. Las direcciones H, F, S, T y algunas de las direcciones de M no tienen relación con la función de preparación (dirección G) u otras direcciones.
La misma dirección puede tener diferentes significados, dependiendo de las especificaciones de la función de preparación:
X(U), Z(W), I, K, A, C, P, R, D, L. Las direcciones válidas o no, dependen también de la especificación de la función de preparación, si no se dispuso en la función preparación, es inválido especificar en el mismo bloque con esta función de preparación.
El número de secuencia de los bloques debe ser especificado secuencialmente.

Una dirección seguida de "0" no necesita ser especificada, el orden de las direcciones no necesita ser consecutiva (la letra N debe ser especificada al principio del bloque).

1.9 EL CAMINO A UN RAPIDO POSICIONAMIENTO
La herramienta es posicionada dentro del tiempo más corto posible a una velocidad que no es más rápida que la relación transversal para cada eje.
El posicionamiento es realizado para cada eje independientemente. Así el camino de la herramienta no se convierte en una línea recta.

1.10 COMPENSACION DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE LA PIEZA
Formato: N_ G93 (X)_ Z(W)_
La función G93 es utilizada para simplificar la programación de la pieza. En caso de ser necesario de hacer disponible para el acabado luego del cortado bruto, esta función lo hace posible para programar el corte bruto y el corte de acabado con el mismo valor de dimensión escrito en el dibujo de la pieza. Es necesario aclarar, necesitamos configurar una desviación del sistema de coordenadas actual para permitir un valor desde el sistema de coordenadas de trabajo programado.
Por ejemplo, si el punto estándar está configurado a la punta de la herramienta. El sistema de coordenadas esta posicionado a 120 del eje X (diámetro) y 70 en el eje Z por la función G92. Se necesita una tolerancia de 1 para el acabado en cada eje, el siguiente comando es utilizado:
G93 X1, Z1 (designación en diámetros)
Luego de que este comando es ejecutado. La posición actual de la punta de la herramienta es movida a 121 en el eje X y 71 en el eje Z, pero el CNC sigue moviendo la herramienta como si ésta nunca se hubiera desviado. Tolerancia de 1 es realizada en cada eje.
La compensación es mantenida la memoria del CNC. Una vez que la función G27 O G28 de retorno al punto estándar es especificada, el CNC cancela la compensación y luego ejecuta el retorno al punto estándar.

1.11 ESTADO INICIAL Y MODAL DE LOS COMANDOS
El estado inicial es el estado de una función cuando se enciende o reinicia el sistema.
El esta modal significa que cierta función es efectiva hasta que otra función relacionada cambie el estado.

1.12 EL ESTADO INICIAL DEL SISTEMA (ESTADO CUANDO SE ENCIENDE O REINICIA EL SISTEMA)
El estado del sistema antes de ejecutar un programa es el siguiente:
Programación en radios/diámetros: Programación en diámetros G11;
Rango de modo de avance: Avance por minuto (mm/min) G98;
Modo de avance: Posicionamiento rápido G0;
Rango de posicionamiento rápido: Especificado por el parámetro Nro. 16 (AVANCE G0) (refiérase al capitulo 6 Configuración de los parámetros).
Rango de avance de corte: Especificado por el parámetro Nro. 17 (AVANCE G1) (refiérase al capitulo 6 Configuración de los parámetros).
Valor de coordenada: El valor anterior al corte de la energía;
Compensación del sistema de coordenada: El valor efectivo anterior al corte de energía es utilizado.
Estado de la herramienta: La herramienta actual y su correspondiente nro;
Estado del husillo: El estado actual (las funciones M y S serán canceladas luego del corte de energía).

1.13 COMIENZO DE UN PROGRAMA
Al principio de un programa ejecutandose, las puntas de las herramientas la primer herramienta programada (herramienta estándar) debería estar en el punto de inicio del sistema de coordenadas programado en la pieza, y la primer herramienta debe ser programada son la compensación de herramienta. Usualmente, la primer herramienta programa es utilizada como una herramienta estándar cuyo valor de compensación es (0, 0).
Para la programación en cotas absolutas, la función G92 debe ser especificada en el primer bloque del programa para configurar el sistema de coordenadas de la pieza a la misma posición en la parte del sistema de coordenadas del dibujo.

1.14 FINALIZACION DE UN PROGRAMA
Generalmente el código M02, M30 o M31 es especificado en el último bloque del programa para finalizar el programa en ejecución. Antes de finalizar la ejecución del programa a través de M02, M30 o M31, la herramienta debe ser programada para que regrese al punto de inicio del sistema de coordenadas de la pieza por medio de G27 o G28 y todas las compensaciones del sistema (incluyendo la compensación del sistema de coordenadas y la compensación de la herramienta) deben ser canceladas.
Luego de que un comando G27 o G28 fue ejecutado, todas las compensaciones con canceladas.

1.15 PROGRAMA PRINCIPAL Y SUB-PROGRAMAS
1) Programa principal
Un programa se haya divido entre el programa principal y el subprograma: normalmente, la operación del CNC de acuerdo al programa principal. Pero cuando un comando de llamada a subprograma es encontrado en el programa principal, los correspondientes bloques del subprograma son ejecutados.
Cuando un comando indicando el regreso al programa principal es encontrado en el subprograma, el control es regresado al programa principal.

2) Subprogramas
El subprograma es programado con el programa principal por un número de programa. Un subprograma contiene ciertos bloques. El comienzo de un subprograma es indicado por un número de secuencia y M99 es especificado al final del subprograma. El subprograma siempre es programado luego de un M02, M31 o M30 del programa principal. Un subprograma puede ser llamado con los comandos M98 y G86 (ciclo repetitivo de subprograma).
El número de bloque de un subprograma debe ser mayor que el último bloque del programa principal.

Ejemplo: Llamar a un subprograma con M98

N40 D1000 L10 M98  Llamar al principio del sub-programa número 1000 diez veces
N50 G1 U-10  

…
…
N1000 G1 X-6  Principio del sub-programa
N1010 X-30 W-30  


N1020 Z-20  

N1030 U-10 Z-30  

N1040 G0 X45 Z80 M99  Final del sub-programa

1.16 COMPENSACIÓN DE REACCIÓN
El valor de compensación de reacción es mantenido en el área de parámetros de la memoria. Si el valor de compensación de los ejes X y Z es puesto en (0.00, 0.00), significa que no habrá compensación de reacción cuando el eje se mueva en la dirección contraria contra la dirección del último movimiento

Para la próxima vemos avance...

Saludos 
Profe
Dany
2013

CNC - CAD - CAM - ¿ Que es el CNC ?

CAD/CAM - ¿ Que es el CNC ?

CNC significa "Control Numérico Computarizado"
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

  Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles.

  En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

Un poco de Historia: Orígenes del CNC
  El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.

  En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.

  Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc.

  El término “control numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los siguientes códigos:

G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
  Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un programa de maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artístico un molde de inyección de una cuchara o una botella... lo que se quiera

  Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aún así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos convencionales

  Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como "lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficación en pantalla y funciones de ayuda gerométrica. Todo esto hace la programación mucho más rápida y sencilla.

  También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automática. En el sistema CAD (Diseño Asistido por Computadora) la pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM (Manufactura Asistida por Computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automaticamente el programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la máquina mediante un disco o enviado electronicamente.

  Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado.


Saludos Profe Dany